Композит это материал – Композиционные и композитные материалы — свойства и классификация композиционных материалов | ПластЭксперт

Что такое композитные материалы

Как и из чего строят яхты, какие технологии используют, что такое композит, чем отличается эпоксидная смола от полиэфирной, и как в этом задействован карбон? Мы решили разом ответить на все вопросы о технологии производства и написали большой лонгрид о том, как строят суда из стеклопластика — какие бывают материалы и методы. А в конце статьи подробно рассказали, что из этого используем мы на верфи Pacifico.

Что такое композит

Композиты — группа материалов, состоящих из нескольких компонентов, один из которых выполняет армирующую функцию, а второй связующую.

Например, железобетон — это вид композита. В этом соединении железо выполняет армирующую функцию, а бетон — связующую. Композит, который используют в судостроении, называется стеклопластиком или углепластиком. Базово он состоит из стеклоткани или углеткани и смолы.

Особенность композитов, что готовый материал обладает гораздо большей прочностью и жесткостью, чем его ингредиенты по отдельности. А значит готовое изделие весит меньше. В судостроении важно сделать корпус максимально легким — чем он легче, тем более мореходная, быстрая и экономичная получается лодка. Поэтому композитные материалы как нельзя лучше подходят для этой задачи.

Из чего состоит композит

Композит, из которого строят суда, базово состоит из 4-х типов материалов:

• связующее вещество (смола)
• армирующее вещество (ткань)
• средний слой (наполнитель для сэндвича: пена или сотовый материал)
• поверхностный слой (краска/гелькоут)

Если объяснять упрощенно, то композит производят следующим образом — ткань пропитывается жидкой смолой с отвердителем, высыхает и отвердевает. Самые простые композитные конструкции состоят просто из нескольких слоев ткани и смолы. Например, так строят корпуса детских парусных яхт Оптимист.

Для более сложных и больших конструкций, например, прогулочных катеров, используют композитный сэндвич. В композитном сэндвиче появляется средний слой — пена. Она закладывается между двумя армирующими слоями ткани, все вместе пропитывается смолой и в результате получается монолитный материал обладающий еще большей поверхностной прочностью, но при этом все еще достаточно легкий.

Разберем отдельно каждый тип материалов.

Смола

Смола — связующую вещество, которое пропитывает все слои композита и превращает их в готовую монолитную деталь. В судостроении используется 3 типа смолы:

• эпоксидная
• эпоксивинилэфирная
• полиэфирная

Эпоксидная смола — самая прочная и дорогая. За счет повышенной прочности для изготовления детали ее требуется меньше, чем полиэфирной смолы, а значит сама деталь получается легче. Не содержит ядовитого вещества — стирола. Корпус лодки из эпоксидной смолы может эксплуатироваться без ремонта до 30 лет подряд.

Эпоксивинилэфирная — это соединение на основе эпоксидной смолы. В отличие от эпоксидной смолы оно уже содержит стирол, но в меньших количествах, чем полиэфирная смола. По цене и прочности это промежуточный вариант между эпоксидной и полиэфирной смолой.

Полиэфирная — дешевая и наименее прочная, содержит стирол. Изделия из нее получается тяжелее и со временем начинают впитывать воду. Полиэфирная смола более хрупкая, поэтому корпуса из нее со временем нуждаются в ремонте. Корпус из полиэфирной смолы в среднем служит до 20 лет.

Ткань

Ткань в судостроении выполняет роль армирующего вещества — с помощью нее изделию задается форма, она берет на себя нагрузку на скручивание. Ткань дает конструкции прочность на растяжение или сжатие.

В судостроении используется три типа ткани:

• стекломат
• стеклоткань
• углеткань

Стекломат — рубленные спресованные волокна стекловолокна. Стекломат максимально гибкий и подвижный, ему можно задать любую форму или изгиб. Но при этом это наименее прочный вид ткани, у него нет устойчивости к скручиванием и разрывам — если потянуть сухую ткань в разные стороны она просто расползется.

Стеклоткань — стекловолокна, которые сплетено таким образом, что у ткани есть конкретное направление. Виды плетения бывают разными и от них зависит под каким углом ткань абсолютно устойчива на растяжение. Грамотный проект яхты учитывает особенности направления ткани и четко регламентирует какой тип плетения надо использовать на конкретных участках конструкции. Благодаря сочетанию разных типов плетения получаются максимально прочные детали, устойчивые к любым видам нагрузок.

Углеткань — тоже самое, что стеклоткань, только из углеволокна. У нее тоже есть разные типы плетения и направления. Углеволокно примерно в 2 раза прочнее, чем стекловолокно — точное соотношение зависит от типа плетения. Но стоит в 20 раз дороже.

Если упрощенно, то благодаря повышенной прочности на одну и ту же деталь углеволокна уходит в 2 раза меньше, чем стекловолокна. В результате деталь из углеволокна получается примерно в 2 раза легче. Готовый материал изделия из углепластика называется карбон. Полностью из карбона строят самые дорогие и быстрые гоночные яхты в мире.

Средний слой

Средний слой нужен, чтобы добавить расстояния между несколькими армирующими слоями ткани, и тем самым повысить поверхностную плотность изделия. Дело в том, что сама по себе ткань дает нужную прочность только на скручивание или сжатие, но не дает необходимой поверхностной прочности — деталь получается слишком тонкой.

В теории, увеличить толщину и соответственно поверхностную прочность можно просто наложив больше слоев стеклоткани, но тогда мы получим слишком большой вес, и при этом избыточную прочность к скручивающим нагрузкам.

Поэтому, чтобы соблюсти баланс между весом, поверхностной прочностью и устойчивостью к скручиванию, используют принцип сэндвича и прокладывают армирующие слои легким наполнителем. Чаще всего в производстве используют следующие типы наполнителя:

ПХВ — пенополивинилхлорид. Очень легкое, но при этом достаточно прочное соединение. В цифрах плотность этого материала — от 80 до 120 кг на 1 кубический метр. Еще один важный фактор — эта пена не впитывает в себя смолу, а значит не набирает лишний вес. В ней делают специальная перфорация, чтобы смола пропитала все слои и соединила их в одну монолитное изделие.

Coremat — состав, сделанный на основе тех же соединений, что и стекловолокно. Стоит значительно дешевле, чем ПХВ, но итоговое изделие получается тяжелее. По своему принципу он похож на стекломат, но весит меньше и впитывает меньше смолы. Поэтому если сравнивать, что лучше — просто накатать больше ткани или использовать coremat, выгоднее выбрать coremat.

Если нужен максимально легкий и быстрый корпус, лучше использовать ПХВ. Если нужно получить дешевую, но тихоходную лодку — выгоднее использовать coremat.

Поверхностный слой

Поверхностный слой — внешний слой корпуса, который дает цвет и защищает от поверхностных повреждений. Обычно его делают из гелькоута или полиуретановой краски.

Гелькоут — соединение по составу очень похожее на смолу, оно тоже может быть на полиэфирной, эпоксидной или эпоксивинилэфирной основе. Если упрощенно, это густая смола с конкретным цветом. Гелькоут достаточно устойчив к поверхностным воздействиям. Закладывается в матрицу, как один из слоев монолитного корпуса.

Полиуретановая краска — тип краски, который хорошо защищает от внешних воздействий. Краска предлагает большой выбор цветов и стоит дороже. Наносится сверху на готовое изделие.

Как строят корпус

Чтобы построить яхту из композита, нужна матрица — форма, в которую будут выкладываться слои ткани и смолы, чтобы в итоге получился корпус. Можно сделать одну матрицу для всей нижней части корпуса — тогда он будет полностью монолитный. Можно сделать несколько маленьких матриц и производить детали по отдельности, а потом вручную собирать их в одно целое — такой метод используют при производстве больших корпусов длинной от 20 метров.

В любом варианте укладывать слои и добиваться отвердевания можно разными способами. Вот основные методики изготовления готового корпуса:

• ручная формовка
• ручная формовка + вакуумное обжатие
• вакуумная инфузия
• запекание (prepeg)

Ручная формовка — самый трудоемкий и наименее технологичный метод. Рабочие вручную выкладывают ткань в матрицу и пропитывают ее смолой с помощью валика. Для упрощения работы есть специальный инструмент — чоппер. В него загружают смолу и рубленный стекломат, он соединяет внутри эти два компонента и распыляет их как бы из пистолета. Этот метод обычно используют для полиэфирной или эпоксивинилэфирной смолы. Вручную невозможно изготовить композитный сэндвич.

Минусы:
— итоговые изделия получаются тяжелыми из-за избытка смолы
— вручную трудно сделать весь корпус равномерным
Плюсы:
— дешево, просто, не требует специальных знаний и оборудования

Ручная формовка + вакуумное обжатие — в этом случае слои ткани и смолы также наносятся вручную, потом на них надевается специальный мешок, который откачивает лишний воздух и избыток смолы. Воздух — это пузырьки в смоле, которые так или иначе там появляются при методе ручной формовки. Эти пузырьки нарушают однородность корпуса и снижают его прочность. При откачке воздуха финальное изделие получается практически таким же прочным, как при методе вакуумной инфузии. Откачивать воздух можно после укладки каждого слоя по отдельности или после формовки всех слоев. Используется в основном в работе с эпоксидной смолой.

Композитный сэндвич можно изготовить только с помощью метода вакуумного обжатия или вакуумной инфузии.

Минусы:
— трудозатратно, долго и дорого
— нужно специальное оборудование
Плюсы:
— метод дает гарантированный результат, трудно что-то испортить в процессе

Вакуумная инфузия — в этом случае все сухие компоненты сэндвича (кроме смолы) выкладываются в форму-матрицу. Потом матрицу накрывают специальным вакуумным мешком, который откачивает весь воздух и сжимает компоненты. Затем вместо вакуума в деталь подается смола. Благодаря вакууму удается максимально точно контролировать количество смолы, а значит производить детали минимального веса. Метод требует высококвалифицированных специалистов и сложного оборудования. Если в производственном процессе допустить ошибку, есть риск испортить весь корпус и все задействованные материалы.

Минусы:
— нужно специальное оборудование
— требует строителей высокой квалификации
Плюсы:
— безупречное качество корпуса при соблюдении технологии
— при работе с большими объектами выгоднее с точки зрения трудозатрат

Запекание (prepeg) — самый высокотехнологичный метод, используется исключительно при работе с углеволокном. Для него необходим специально оборудованный цех-печь, где можно четко контролировать температуру и влажность.

Корпус яхты изготавливают из особого вида углеткани, сразу пропитанной смолой. Такая ткань перевозится в холодильниках и имеет короткий срок хранения. Из нее вручную формуют корпус яхты при температуре около 18 градусов и влажности не больше 60%. Потом конструкция обжимается вакуумным мешком и целиком запекается при температуре около 100 градусов.

Этот метод позволяет создать максимально легкий и прочный корпус. Например, вес яхты длиной 72 фута без оснастки, оборудования и киля получается около 2700 кг. Запекание используют в строительстве самых быстрых в мире гоночных яхт.

Плюсы:
— минимальный вес корпуса при нужной прочности
Минусы:
— очень дорогие материалы
— сложный и трудоемкий технологический процесс

Какие материалы и технологии используют на верфи Pacifico

Создание корпуса на верфи Pacifico Yachts состоит из нескольких этапов. Для каждой модели есть своя матрица и свои особенности производственного процесса в зависимости от технического проекта и итоговых характеристик яхты.

Поэтому разбирать этапы будем на конкретном примере — строительстве корпуса Pacifico Voyager 99. Нижняя часть корпуса этого проекта полностью монолитна, поэтому формуется в одной большой матрице.

Этап 1. Работа начинается с подготовки и полировки внутренней поверхности матрицы.

Этап 2. После подготовительных работ, наносят внешний слой — гелькоут. Мы используем гелькоут на полиэфирной основе и наносим его пистолетом.

Этап 3. После этого вручную формуется «корка» из стекломата и эпоксивинилэфирной смолы. «Корка» нужна для того, чтобы основной слой корпуса из эпоксидной смолы крепко соединился с полиэфирным гелькоутом.

Этап 4. После того, как сформирована «корка», начинается формовка основного слоя — вручную укладывается сухая основа композитного сэндвича: стеклоткань + ПХВ + углеткань. Плетение и направление ткани выкладывается строго в соответствии с техническим проектом.

Этап 5. Корпус формуется методом вакуумной инфузии: конструкция обтягивается вакуумный мешком, из детали откачивается воздух, затем подается эпоксидная смола.

Этап 6. Смола отвердевает в течение 24 часов, затем корпус извлекается из матрицы и на нем начинаются технические работы.

В результате мы получаем эпоксидный корпус из стеклопластика, армированный углеволокном. Композитный сэндвич с ПВХ добавляет поверхностной прочности — корпус легко выдерживает удар кувалдой или столкновение с камнем, но все еще остается достаточно легким. Сочетание этих технологий и материалов позволяет нам строить быстрые и относительно экономичные катамараны, но при этом сохранять адекватную стоимость конечного продукта.

В этой статье мы разобрали большинство материалов и технологий производства. От них во многом зависят качество и технические характеристики готовой лодки: скорость, экономичность, долговечность и, конечно, цена. Но важно понимать, что в этом деле нет черного и белого, нет однозначно правильных или неправильных подходов к производству — каждый из них отвечает определенной задаче.

Некоторые методы изготовления продуктов из композитов / Habr

Прошлый свой пост я посвятил истории композитных материалов. Я продолжаю занимать свой досуг этой теме и сегодня хочу рассказать немного о терминах и технологиях прототипирования с использованием полимерных композитов. Если вам нечем заняться длинными зимними вечерами, то вы всегда можете смастерить из углепластиковой ткани сноуборд, корпус для мотоцикла или чехол на смартфон. Конечно, процесс может в итоге выйти дороже, нежели покупка готового продукта, но интересно что-то мастерить своими руками.

Под катом — обзор методов изготовления изделий из композитных материалов. Буду вам благодарен, если в комментариях вы меня дополните, чтобы в результате получился более полный пост.

Композиционный материал создается минимум из двух компонентов с четкой границей между ними. Есть слоистые композитные материалы — например, фанера. Во всех же других композитах можно разделить компоненты на матрицу, или связующее, и армирующие элементы — наполнители. Композиты обычно разделают по виду армирующего наполнителя или по материалу матрицы. Подробнее об использовании композитов вы можете прочитать в посте История композиционных материалов, а эта публикация посвящена методам изготовления продуктов из композитов.

Ручное формование

В случае с изготовлением изделий единичными экземплярами наиболее распространенным методом является ручное формование. На подготовленную матрицу наносится гелькоут – материал для получения хорошей отделки на внешней части армированного материала, позволяющий также подобрать цвет для изделия. Затем в матрицу укладывается наполнитель – например, стеклоткань – и пропитывается связующим. Удаляем пузырьки воздуха, ждем, пока все остынет, и дорабатываем напильником – обрезаем, высверливаем и так далее.

Этот метод широко используется для создания деталей корпуса автомобилей, мотоциклов и мопедов. То есть для тюнинга в тех случаях, когда он не ограничивается наклейкой пленки «под карбон».

Напыление

Напыление не требует раскроя стекломатериала, но взамен нужно использование специального оборудования. Данный метод часто используется для работы с крупными объектами, такими как корпусы лодок, автотранспорт и так далее. Точно так же, как и в случае с ручным формованием, сначала анносится гелькоут, затем стекломатериал.

RTM (инжекция)

При методе инжекции полиэфирной смолы в закрытую форму используется оснастка из матрицы и ответной формы – пуансона. Стекломатериал укладывается между матрицей и ответной формой, затем в форму под давлением вливается отвердитель – полиэфирная смола. И, конечно, доработка напильником после отверждения – по вкусу.

Вакуумная инфузия

Для метода вакуумной инфузии необходим пакет, в котором с помощью насоса создается вакуум. В самом пакете располагается армирующий материал, поры которого после откачки воздуха заполняются жидким связующим.

Пример метода — для изготовления скейтборда.

Намотка

Метод намотки композитов позволяет сделать сверхлегкие баллоны для сжатого газа, для чего используют РЕТ-лейнер, подкачанный до 2-5 атмосфер, а также композитные трубы, используемые в нефтедобывающей отрасли, химической промышленности и в коммунальном хозяйстве. Из названия легко понять, что стеклоткань наматывают на подвижный или неподвижный объект.

На видео — процесс намотки стеклоткани на баллон.

Пултрузия

Пультрузия – это “протяжка”. При этом методе происходит непрерывный процесс протягивания композиционного материала сквозь тянущую машину. Скорость процесса составляет до 6 метров в минуту. Волокна пропускаются через полимерную ванну, где пропитываются связующим, после чего проходят сквозь преформовочное устройство, получая окончательную форму. Затем в пресс-форме материал нагревается, и на выходе мы получаем окончательный затвердевший продукт.

Процесс производства шпунтовых свай методом пултрузии.

Прямое прессование

Изделия из термопластов изготавливают в пресс-формах под давлением. Для этого используют высокотемпературные гидравлические прессы с усилием от 12 до 100 тонн и максимальной температурой около 650 градусов. Таким способом делают, например, пластиковые ведра.

Автоклавное формование

Автоклав необходим для проведения процессов при нагреве и под давлением выше атмосферного с целью ускорить реакцию и увеличить выход продукта. Внутрь автоклава помещаются композитные материалы на специальных формах.

Продукты из композитов

Композитные материалы широко используются в авиастроении. Например, Solar Impulse построен из них.

Автопром.

Протезы и ортезы.

Спорт.

Если у вас появились дополнения, то обязательно напишите о них в комментариях. Спасибо.

Композитный материал Википедия

Обычная клеёная фанера является широко распространённым композитным материалом

Композитный материа́л (КМ), компози́т — многокомпонентные материалы, состоящие, как правило, из пластичной основы (матрицы), армированной наполнителями, обладающими высокой прочностью, жёсткостью и т. д. Сочетание разнородных веществ приводит к созданию нового материала, свойства которого количественно и качественно отличаются от свойств каждого из его составляющих. Варьируя состав матрицы и наполнителя, их соотношение, ориентацию наполнителя, получают широкий спектр материалов с требуемым набором свойств. Многие композиты превосходят традиционные материалы и сплавы по своим механическим свойствам и в то же время они легче. Использование композитов обычно позволяет уменьшить массу конструкции при сохранении или улучшении её механических характеристик.

По структуре композиты делятся на несколько основных классов: волокнистые, слоистые, дисперсноупрочненные, упрочнённые частицами и нанокомпозиты. Волокнистые композиты армированы волокнами или нитевидными кристаллами — кирпичи с соломой и папье-маше можно отнести как раз к этому классу композитов. Уже небольшое содержание наполнителя в композитах такого типа приводит к появлению качественно новых механических свойств материала. Широко варьировать свойства материала позволяет также изменение ориентации размера и концентрации волокон. Кроме того, армирование волокнами придаёт материалу анизотропию свойств (различие свойств в разных направлениях), а за счёт добавки волокон проводников можно придать материалу электропроводность вдоль заданной оси.

В слоистых композиционных материалах матрица и наполнитель расположены слоями, как, например, в особо прочном стекле, армированном несколькими слоями полимерных плёнок.

Микроструктура остальных классов композиционных материалов характеризуется тем, что матрицу наполняют частицами армирующего вещества, а различаются они размерами частиц. В композитах, упрочнённых частицами, их размер больше 1 мкм, а содержание составляет 20—25 % (по объёму), тогда как дисперсноупрочненные композиты включают в себя от 1 до 15 % (по объёму) частиц размером от 0,01 до 0,1 мкм. Размеры частиц, входящих в состав нанокомпозитов — нового класса композиционных материалов — ещё меньше и составляют 10—100 нм.

Композиты, в которых матрицей служит полимерный материал, являются одним из самых многочисленных и разнообразных видов материалов. Их применение в различных областях даёт значительный экономический эффект. Например, использование ПКМ при производстве космической и авиационной техники позволяет сэкономить от 5 до 30 % веса летательного аппарата. А снижение веса, например, искусственного спутника на околоземной орбите на 1 кг приводит к экономии 1000$. В качестве наполнителей ПКМ используется множество различных веществ.

А) Стеклопластики — полимерные композиционные материалы, армированные стеклянными волокнами, которые формируют из расплавленного неорганического стекла. В качестве матрицы чаще всего применяют как термореактивные синтетические смолы (фенольные, эпоксидные, полиэфирные и т. д.), так и термопластичные полимеры (полиамиды, полиэтилен, полистирол и т. д.). Эти материалы обладают достаточно высокой прочностью, низкой теплопроводностью, высокими электроизоляционными свойствами, кроме того, они прозрачны для радиоволн. Использование стеклопластиков началось в конце Второй мировой войны для изготовления антенных обтекателей — куполообразных конструкций, в которых размещается антенна локатора. В первых армированных стеклопластиках количество волокон было небольшим, волокно вводилось, главным образом, чтобы нейтрализовать грубые дефекты хрупкой матрицы. Однако со временем назначение матрицы изменилось — она стала служить только для склеивания прочных волокон между собой, содержание волокон во многих стеклопластиках достигает 80 % по массе. Слоистый материал, в котором в качестве наполнителя применяется ткань, плетённая из стеклянных волокон, называется стеклотекстолитом.

Стеклопластики — достаточно дешёвые материалы, их широко используют в строительстве, судостроении, радиоэлектронике, производстве бытовых предметов, спортивного инвентаря, оконных рам для современных стеклопакетов и т. п.

Б) Углепластики — наполнителем в этих полимерных композитах служат углеродные волокна. Углеродные волокна получают из синтетических и природных волокон на основе целлюлозы, сополимеров акрилонитрила, нефтяных и каменноугольных пеков и т. д. Термическая обработка волокна проводится, как правило, в три этапа (окисление — 220° С, карбонизация — 1000—1500° С и графитизация — 1800—3000° С) и приводит к образованию волокон, характеризующихся высоким содержанием (до 99,5 % по массе) углерода. В зависимости от режима обработки и исходного сырья полученное углеволокно имеет различную структуру. Для изготовления углепластиков используются те же матрицы, что и для стеклопластиков — чаще всего — термореактивные и термопластичные полимеры. Основными преимуществами углепластиков по сравнению со стеклопластиками является их низкая плотность и более высокий модуль упругости, углепластики — очень лёгкие и, в то же время, прочные материалы. Углеродные волокна и углепластики имеют практически нулевой коэффициент линейного расширения. Все углепластики хорошо проводят электричество, чёрного цвета, что несколько ограничивает области их применения. Углепластики используются в авиации, ракетостроении, машиностроении, производстве космической техники, медтехники, протезов, при изготовлении лёгких велосипедов и другого спортивного инвентаря.

На основе углеродных волокон и углеродной матрицы создают композитные углеграфитовые материалы — наиболее термостойкие композитные материалы (углепластики), способные долго выдерживать в инертных или восстановительных средах температуры до 3000° С. Существует несколько способов производства подобных материалов. По одному из них углеродные волокна пропитывают фенолформальдегидной смолой, подвергая затем действию высоких температур (2000° С), при этом п

Сплав и композит 2020

Как сплавы, так и композиты представляют собой по меньшей мере две смеси компонентов. Тем не менее, существует также несколько различий между ними, которые делают их подходящими для разных приложений. Сплав представляет собой комбинацию из двух или более компонентов, одна из которых должна быть металлической. Цель объединения этих двух (или более) ингредиентов — создать смесь, которая будет иметь значительно отличающиеся (лучшие) качества, чем изолированные компоненты. Тем не менее, настоящие технологии часто имеют требования, которые не могут быть удовлетворены обычными сплавами. Сегодня многим отраслям промышленности нужны материалы, которые характеризуются более высокими механическими свойствами, такими как низкая плотность, высокая прочность, стойкость к истиранию и коррозии. Эта комбинация свойств может быть реализована с использованием композитных материалов.

Композиты аналогичным образом представляют собой комбинацию двух или более ингредиентов, но металлы необязательно включаются в их образование. Эти составляющие (которые являются физически и химически разнообразными) объединяются для создания композиции, которая сильнее, чем исходные элементы. Помимо синтетических (искусственных) композитов имеются также натуральные композиты (например, дерево, кости и зубы).

Что такое сплав?

Металлы и сплавы — это материалы, которые характеризуются рядом специфических особенностей, благодаря которым они стали основой современных технологий. Металлы состоят из чистого химического элемента с небольшим количеством добавления других элементов. Они характеризуются характерным металлическим блеском, повышенной электрической и теплопроводностью, хорошими механическими свойствами, стойкостью к электрохимическим воздействиям и повышенными температурами, восприимчивостью обработки (обработки) различных технологий в холодных и нагретых условиях и т. Д. Все перечисленные характеристики обусловлены свойствами внутренней структуры атомов и их взаимосвязи. Плотность металла составляет 0,59 г / см³ (литий) и 22,4 г / см³ (осмий). Металл с самой высокой температурой плавления — вольфрам (3400⁰C), а ртуть — с самой низкой (- 39⁰С).

Сплавы представляют собой сложные материалы, состоящие из базового элемента и металлов или неметаллов. Элементы легирования называются компонентами сплава, а их количество и особенности определяют сложность сплава и его характеристики. Металл (по меньшей мере один) входит в состав сплавов (например, бронза: медь и сплав олова, сталь: железо и углеродный сплав и т. Д.). Сплавы приобретают совершенно новые характеристики, которые отличаются от характеристик их компонентов: более благоприятные механические свойства, повышенная коррозионная стойкость, изменение цвета, улучшенная обрабатываемость и т. Д. Большинство сплавов получают пу

Композиты | ПластЭксперт — все о пластиках и полимерах

Материалы, состоящие из многих компонентов включающих пластичную основу, армированную наполнителям, которые обладают высокой жесткостью и прочностью называются композитные материалы, или композиты.

Мир этих материалов поистине безграничен, можно с уверенностью сказать, что наука о композитных материалах находится лишь в начале своего пути. Новейшее направление – нанокомпозиты – еще практически не изучено.

В современном строительстве часто используется древесно полимерный композит, в котором древесину смешивают с полимерами и в процессе полимеризации материал приобретает требуемые свойства.

По характеру структуры композитный материал подразделяется на волокнистый, дисперсноупрочненный и слоистый. Комбинируя объем содержания компонентов, в зависимости от предназначения, можно получать композит материал с требуемой прочностью, жаростойкостью, абразивной стойкостью и другими специальными химическими и физическими свойствами.

Композиты — многокомпонентные материалы, состоящие из полимерной, металлической, углеродной, керамической или другой основы (матрицы), армированной наполнителями из волокон, нитевидных кристаллов, тонкодиспeрсных частиц и др. Путем подбора состава и свойств наполнителя и матрицы (связующего), их соотношения, ориентации наполнителя можно получить материалы с требуемым сочетанием эксплуатационных и технологических свойств. Использование в одном материале нескольких матриц (полиматричные композиционные материалы) или наполнителей разл. природы (гибридные композиционные материалы) значительно расширяет возможности регулирования свойств композиционных материалов. Армирующие наполнители воспринимают основную долю нагрузки композиционных материалов.

---

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на         

Доске объявлений ПластЭксперт

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на               

Форуме о полимерах ПластЭксперт

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий

Композитные материалы в Екатеринбурге со склада оптом и в розницу — ПКФ Цвет

Композитные материалы

Наука развивается бешеными темпами, постоянно ведутся  различные исследования в области разработки новых материалов, которые используются в разных сферах деятельности человека. Одними из самых востребованных в этом направлении являются композиционные материалы.

К данному виду относятся искусственно созданные материалы, которые состоят из нескольких слоев: наполнителя, матрицы. В качестве наполнителя выступают углеродные, органические, борные, стеклянные кристаллы и проволоки из металлов. Для создания матрицы используют вещества полимерного, металлического, углеродного и керамического типа. Варьируя разное сочетание слоев с разными характеристиками можно получить на выходе продукт с необходимыми свойствами.

Основные виды

 Принято классифицировать по структуре (волокнистые, слоистые) и по типу матрицы (полимерные, керамические и металлические).

Наиболее востребованы следующие виды композитов:

• органопластики, произведенные с применением органических волокон и которые отличаются высокой прочностью на удар, но хрупкие при растяжении или изгибе;
• текстолиты, которые сочетают полимерную матрицу и наполнителя из тканей разных пород;
• полимерный ряд с порошковым заполнением (полипропилены, сажа, тальк и прочее).

Полимерный ряд композитов самый большой, условно разделяется на:

• боропластики, в состав входят борные нити, жгуты, волокна;
• углепластики, в составе присутствуют углеродные волокна;
• стеклопластики, в состав входит волокна из силикатного стекла.

 Для основы композитов на основе металлов чаще используются сплавы меди, никеля и алюминия. Для наполнения данного вида используются волокна, которые устойчивы к высокому температурному режиму и не растворяются в основе. Значит, продукция на основе металлокомпозитов обладает повышенной прочностью и огнестойкостью.

При изготовлении керамического композита используются метод спекания исходной массы под давлением и с добавлением волокон, частиц. Отличаются высокой теплопроводностью.

Применение

Композиты используются:

• в строительстве;
• при изготовлении различных протезов;
• при производстве стекол для автомашин, витрин и т.п;
• при производстве элементов бытовых приборов;
• ракето и самолетостроение.

За композитными материалами будущее – очевидный факт. Они уже вытеснили целый ряд материалов, которые широко использовались в определенных сферах.